Все о пробке

Пробковый дуб принадлежит к семейству буковых и каштановых деревьев. То, что мы привыкли называть пробкой – кора дуба "Quercus Suber L", произрастающего на Западе Средиземноморья. Этот регион характеризуется уникальными природно-климатическими условиями, идеально подходящими для пробкового дуба. Продолжительность жизни каждого дерева – 170-200 лет.

Первый раз кора снимается с дерева, когда оно достигает возраста 25 лет. Для её восстановления необходимо 9-11 лет. В течение жизни каждое дерево даёт 16-17 урожаев. За 80 лет пробковый дуб дает до 200 кг коры.

Считается, что во время ледникового периода, приблизительно 25 миллионов лет назад, шершавая кора пробкового дуба защищала деревья, помогая им выживать.

Пробка стала использоваться людьми, жившими на Западе Средиземноморского бассейна тысячи лет назад. Например, в Египте в тысячелетних саркофагах были обнаружены амфоры, запечатанные пробкой.

Есть исторические свидетельства о том, что греки использовали пробку в качестве бакенов и поплавков для ловли рыбы, при изготовлении сандалий и для закупоривания бутылок с вином и оливковым маслом.

Римская цивилизация использовала её еще и для того, чтобы покрывать крыши и потолки домов, укупоривать амфоры для транспортировки жидкостей и укреплять подошву обуви.

Уже в наше время во Франции были найдены запечатанные пробкой ещё в III веке до н.э. амфоры, полные пригодного к употреблению вина. В 1950 году неподалеку от порта Albenga, в морском заливе Генуи, были найдены подобные амфоры I века до н.э., и теперь 700 из них демонстрируются в музее этого города. А известный капитан Ж.-И. Кусто в 1952 году в обломках кораблекрушения ХVIII века отыскал 8 000 амфор, запечатанных пробкой.

Сегодня бесспорное лидерство в пробковой отрасли принадлежит Португалии. На её территорию приходится более 33% мировых плантаций. Второе место занимает Испания (23%). На третьем - Северная Африка, включая Марокко, Алжир и Тунис, на четвёртом - Италия и Франция. Общая площадь пробковых плантаций - 2,2 млн га.

Более 51% мирового производства пробки опять же приходится на Португалию, перерабатывающую ежегодно около 155 000 тонн коры. Эта отрасль занимает важное место в экономике страны. Государство контролирует состояние пробковых лесов, и существует целый свод законов для защиты пробковых насаждений.

Самые известные португальские предприятия–производители:
CORKART, WICANDERS, IberCork, CORKSRIBAS

Пробковая кора представляет собой плотную ячеистую структуру, состоящую из мелких клеток (14-гранных полигедронов), соединяющихся между собой и напоминающих пчелиные соты. Размер этих "призм" не превышает 40-50 мкм.

Пробковая структура - это водонепроницаемые сотовые капсулы, заполненные воздухом без углекислого газа. Доля воздуха в объёме коры – 89,7%. Вот почему пробка очень быстро восстанавливает свою первоначальную форму после физического воздействия или давления на неё.

Твёрдая соединительная ткань коры состоит из пяти слоёв. Первые два - целлюлоза.

Следующие два - твёрдое водонепроницаемое вещество (смесь суберина и воска). И последний слой - лигнин, обеспечивающий прочность каждой ячейки.

Химический состав пробки следующий:
Суберин - 45%.
Суберин (от лат. suber - кора пробкового дерева) - смесь органических кислот, выделяемых клетками покровных тканей растений. Это редкое в природе вещество имеет уникальные характеристики: суберин практически не растворим не только в воде, но и алкоголе, эфире, концентрированной серной кислоте, соляной кислоте и т.д.
Лигнин - 27%.
Лигнин (от лат. lignum - дерево, древесина) - сложное полимерное соединение, которое относится к инкрустирующим веществам оболочки растительной клетки. Отложение лигнина также вызывает одеревенение клеток и увеличивает их прочность.
Таннин - 6%.
Таннин (от франц. tannin, от tanner - дубить кожу) - широко распространённая в растениях группа фенольных соединений, обладающих способностью образовывать прочные связи с белками и некоторыми другими природными полимерами.
Целлюлоза и полисахариды - 12%.
Другие примеси (минералы, вода, глицерин и пр.) - 5%.

Для этого её надрубают специальным топором по кругу и вдоль, а затем сдирают заострённым концом топорища. Это достаточно сложная процедура, во время которой важно не нанести дереву вреда, поскольку иначе оно может погибнуть. Однако при соблюдении технологии сбора коры получение пробкового материала не приносит вреда дереву: пробковый дуб имеет уникальную двухслойную кору, внешний слой которой периодически отслаивается.

Первый урожай собирают не раньше, чем через 25 лет после посадки дерева, когда толщина ствола по окружности составляет не менее 70 см. Впрочем, кору, срезанную с дерева впервые и называемую девственной (virgin cork), использовать для изготовления укупорочной пробки нельзя. Лишь после сбора второго урожая структура коры приобретает необходимую гладкость, как с внешней, так и с внутренней сторон.

Наиболее качественной считается пробка со 150-летнего дерева.

После снятия коры должен пройти "стабилизационный период": в течение 6 месяцев она хранится на открытом воздухе. После этого её варят не меньше часа, удаляя различные растворимые в воде примеси. В результате изменения внутренней структуры пробки толщина коры увеличивается, а плотность уменьшается.

Дело в том, что до обработки коры ячейки в ней остаются сжатыми. А после варки газ расширяется и делает ячеистую структуру более прочной. Затем кора повторно проходит период стабилизации - в течение трёх недель.

Из обработанной таким образом коры изготавливают:
пробковые покрытия для пола и стен,
техническую пробку,
звуко- и теплоизоляционные плиты,
сырье для обувной и ортопедической промышленности,
сырье для изготовления разных прокладок в машиностроительной промышленности,
винную, или закупорочную пробку,
офисные и бытовые изделия,
одежду и аксессуары.

В 1680 году Периньон решил попробовать куски сухой пробки для запечатывания бутылок, так как игристый характер вина, изготавливавшегося в аббатстве Hautvillers, часто заставлял выскакивать из горлышек палки, пропитанные конопляным маслом. С помощью нового, революционного метода запечатывания этот монах-изобретатель не только обеспечил более эффективную сохранность вин, но и внёс вклад в удержание углекислого газа, что в итоге привело к созданию шампанского.

Сначала пробки производились из пробковых досок в форме параллелепипеда. После выполнения вручную круглых нарезов ножом материал превращался в так называемые "искусственные" пробки. В начале 20-го века появилась Garlopa - первый промышленный механизм производства корковой пробки.

После того, как Иберийский полуостров - главный поставщик корковой пробки - был захвачен маврами-мусульманами, об укупорке вина пробкой из коры дуба пришлось на долгое время забыть. Вплоть до позднего Средневековья сосуды закрывали обыкновенными деревянными заглушками и заливали сверху смолой или воском.

После появления стеклянных бутылок виноделы ещё какое-то время использовали стеклянные же пробки. Однако из-за сложности изготовления и относительного неудобства в использовании вскоре вновь вернулись к уже зарекомендовавшей себя коре пробкового дуба.

Сначала из-за разной формы и калибра горлышек бутылок пробки приходилось делать коническими и вставлять в бутылку наполовину. И только после изобретения штопора в конце XVII века пробка приобрела привычную для нас цилиндрическую форму и стала помещаться в бутылке целиком.

Одни виды шпона получают непосредственно из "стабилизационной" коры, другие – из натуральной и прессованной. Вначале её нарезают на лоскуты. Потом их в определённом порядке накладывают на пробковую основу, после чего плита идёт под пресс, причём время, давление и температура меняются в зависимости от шпона.

Повышенное внимание уделяется и основе всех пробковых покрытий - пробковой крошке (грануляту). Во время закупки образцы крошки сортируются по размерам и плотности, измеряется уровень их остаточной влажности. Поскольку гранулы имеют разные размеры и плотность, то гранулят с более высокой плотностью используют для производства пробковой основы, с меньшей - для декоративной отделки.

Средняя остаточная влажность гранулята до производственного процесса составляет 10%. А чтобы пробковая основа была более стабильной, остаточная влажность должна составлять не более 4%. Для этого гранулят высушивается в специальных сепараторах.

Только после удаления остаточной влажности из пробковой крошки изготавливаются агломерированные блоки. Гранулят с добавлением клея засыпается в металлические пресс-формы, где смесь варится в специальных печах в течение нескольких часов под давлением. "Испеченные" агломерированные блоки должны пройти период стабилизации не менее 24 часов.

После стабилизации блоки "ламинируются" - разрезаются на пластины различной толщины в зависимости от типа продукции. Затем пластины шлифуются, на них наносится специальный клей на водной основе. Шпон аккуратно кладётся на основу с минимальными отклонениями по линейным размерам.

Для изготовления бесклеевых ("плавающих") покрытий прессованная пробка со шпоном приклеиваются на HDF с лицевой стороны, и прессованная пробка толщиной 2мм - с тыльной. Двухслойная конструкция для полной адгезии прижимается термо-прессом. Далее, для изготовления клеевых и настенных покрытий, пластины разрезают на кратные размеры и снова стабилизируют более 8 дней в специальных комнатах, поддерживающих определённую температуру и влажность.

Экологически чистые пробковые покрытия не одно десятилетие применяются в Европе. В России подобные покрытия появились сравнительно недавно, но уже заняли прочное место на рынке отделочных материалов. Уникальные свойства пробковых покрытий объясняются природными характеристиками этого материала.

Преимущества пробки в том, что это - более совершенный, теплый, экологичный и лёгкий в укладке материал, чем стандартные обои, кафель, линолеум или паркет.

В настоящее время применение пробки для декорирования приобретает всё большую популярность. Пробка как натуральный продукт согревает и обогащает любой интерьер. Её можно использовать как отделочный материал для пола, стен и потолка.

Пробка всегда хорошо сочетается с другими элементами интерьера и с любыми видами мебели. Кроме того, её функциональность также бесспорна. Обеспечивая тепло- и звукоизоляцию, пробка нуждается в минимальном уходе. Ведь она еще и антистатична, поэтому на её поверхности практически не оседает пыль.

Пробковые пластины для пола и стен являются тёплой, удобной и более долговечной альтернативой традиционным покрытиям. Пробку можно использовать в отделке интерьера как квартир, так и офисов. В квартире она, кстати, применяется абсолютно во всех помещениях. Влагоотталкивающие свойства и не скользкая поверхность делают её особенно подходящей для кухни и ванной комнаты. В то же время она даёт возможность воплощать оригинальные дизайнерские решения для гостиных и спален. А техническая пробка часто используется как подложка для деревянных, керамических или мраморных полов.

В наше время, благодаря современным технологиям, появилась возможность использовать пробку не только как настенное, напольное, а подчас и потолочное покрытие. Изделия из пробки широко используют в строительстве для изоляции крыш, стен и потолков, благодаря своим высоким звукоизоляционным свойствам.

Пробковый агломерат, также известный как чёрный агломерат, широко применяется для изоляции крыш, стен, полов и потолков. Он сделан из гранул пробки различного размера, связанных между собой с помощью их собственной смолы и «спаянных» в формах под воздействием высокого давления и сильно нагретого пара. При использовании в качестве «плавающего» пола между бетонными перекрытиями агломерат выступает одновременно как тепло- и звукоизолятор.

Так как он сохраняет свои свойства при очень низких температурах, пробковый агломерат имеет широкий спектр применения в промышленности. Он используется при производстве холодильных камер, изоляционных резервуаров для хранения жидкостей, как при очень низких, так и при очень высоких температурах. Он обеспечивает превосходную изоляцию, поскольку обладает свойствами, которых больше нет ни у одного изолятора: наиболее низкий уровень теплопроводности среди огнеупорных изоляторов и – одновременно - наибольшая эластичность. Ещё одно применение пробки в строительстве - для заполнения щелей в бетонных конструкциях, включая дамбы и тоннели.

Этот материал находит применение в энергетике, автомобильной, авиационной и даже космической отраслях промышленности. Кроме того, пробка используется для звукоизоляции на звукозаписывающих студиях и в кинотеатрах, для декоративного оформления фасадов и интерьеров зданий, а также для изготовления рыболовных инструментов, спасательного оборудования, инвентаря для хоккея, гольфа, бейсбола и других видов спорта.

Материалы из пробки положительно зарекомендовали себя на солидных и традиционных, но различных по своим требованиям рынках: США, стран Ближнего Востока и Австралии. А на своей родине - в солнечном и тёплом Средиземноморье - пробка в строительстве используется уже не одно столетие.

После изобретения способа экономичной промышленной переработки коры пробкового дерева в отделочные материалы самого высокого качества пробка начала завоевывать мир. И мы с вами – тому свидетели.